Les produits en verre creux peuvent être scellés avec des couvercles ou des bouchons et peuvent contenir divers matériaux de manière quantitative. Largement utilisé comme récipients d'emballage pour les boissons, l'alcool, les produits chimiques, les médicaments, la papeterie et les cosmétiques. Les bouteilles et les pots en verre sont transparents, faciles à nettoyer, ont une bonne stabilité chimique, ne contaminent pas le contenu, ont une étanchéité à l'air élevée, d'excellentes performances de stockage, des formes et des décorations riches, peuvent être recyclés plusieurs fois et ont de riches sources de matières premières . Cependant, les bouteilles et les pots en verre se cassent facilement et ont un rapport poids/volume important. Ces lacunes sont progressivement améliorées avec le développement de la technologie des procédés.
La production de produits en verre est la plus élevée dans la production de bouteilles et de pots en verre. En 1980, la production mondiale de produits en verre était de 68Mt, dont la production de bouteilles et pots en verre était de 40,8Mt.
De 2000 avant JC à 500 avant JC, les humains pouvaient fabriquer de la verrerie creuse. Après que le chalumeau a commencé à être utilisé en 200 avant JC, les industries de la production de pétrole et de la brasserie ont utilisé du verre isolant comme conteneurs. Pendant l'Empire romain, la demande de récipients en verre a augmenté et la plupart des produits étaient à fond rond et devaient être soutenus par des cadres en fer ou en bois. Plus tard, en raison du développement de moules pour le soufflage du verre, des bouteilles à fond plat sans supports ont été produites. Du 5e au 15e siècle, la technologie du pressage, de l'étirage et du soufflage s'est considérablement développée, ce qui a jeté les bases de la mécanisation de la fabrication du verre. En 1867, les frères allemands Siemens appliquèrent à l'industrie du verre le four à fusion continue à régénérateurs, ce qui rendit possible la production en série de bouteilles et de pots en verre. De 1880 à 1890, la technologie de moulage par pressage-soufflage pour fabriquer des bouteilles à large goulot et par soufflage pour fabriquer des bouteilles à petit goulot (voir fabrication du verre) a été inventée. La première machine de fabrication de bouteilles entraînée par un moteur électrique est apparue en 1900. De 1904 à 1905, MJ Owens des États-Unis a créé une machine de fabrication de bouteilles sous vide entièrement automatique. Depuis 1910, les mangeoires à paraison ont été développées. En 1914, le procédé de soufflage semi-automatique est arrivé à maturité. En 1925, la société américaine Hardford-Emper a développé avec succès une machine de fabrication de bouteilles déterminante, qui a été produite par la méthode de soufflage, puis développée pour être également produite par la méthode de soufflage sous pression. Cette machine de fabrication de bouteilles déterminante est toujours le modèle principal utilisé aujourd'hui, et elle évolue progressivement vers le matériau multi-unités et multi-gouttes.
Sous les dynasties Tang et Song, la Chine utilisait des sarbacanes pour souffler des récipients en verre creux. L'industrie du verre moderne s'est formée de 1904 à 1908. L'usine de verre de Shanghai Jinghua, établie en 1931, est la première usine en Chine à fabriquer en continu des bouteilles et des canettes en verre à l'aide de fours à flamme horizontale et à régénérateur de flamme en fer à cheval et de machines automatiques de fabrication de bouteilles. Après les années 1950, un certain nombre d'usines de fabrication de bouteilles modernes à grande échelle ont été construites. Dans les années 1980, la plus grande amélioration de la production de bouteilles et de bocaux en verre était la légèreté des bouteilles en verre, qui pouvait économiser des matières premières, du carburant, augmenter la vitesse de production et réduire les coûts de transport.
Il existe de nombreux types de bouteilles et de pots en verre, et il existe de nombreuses méthodes de classification.
Selon la forme, il existe des flacons généraux, des flacons avec anses, et des tubes, etc., d'une contenance de 1ml à 25l.
Selon la forme du fond, il existe des bouteilles et canettes rondes, ovales, carrées, rectangulaires, plates et autres, dont la plupart sont rondes.
Selon la taille de la bouche de la bouteille, il existe des bouteilles et des canettes telles que la bouche large, la petite bouche et la bouche de pulvérisation. Les bouteilles avec un diamètre intérieur de plus de 30 mm et sans épaulements ou moins d'épaules sont appelées bouteilles à col large, qui sont souvent utilisées pour contenir des objets semi-fluides et en poudre ou bloquer des objets solides ; ceux dont le diamètre intérieur est inférieur à 30 mm sont appelés bouteilles à petit goulot, qui sont souvent utilisées pour contenir divers articles fluides.
Selon la forme de la bouche de la bouteille et du bouchon de la bouteille, il existe une bouche de bouteille à filetage continu, une bouche de bouteille en liège, une bouche de bouteille versante, une bouche de bouteille à capuchon couronne, une bouche de bouteille à capuchon roulant, une bouche de bouteille à bouchon en plastique, une bouche de vaporisateur, appuyez vers le haut - dévissez l'embouchure de la bouteille, le joint latéral - soulevez l'embouchure de la bouteille, le bouchon en verre l'embouchure de la bouteille givrée, l'embouchure de la bouteille et l'embouchure du tube et d'autres bouteilles et canettes. Les dimensions et tolérances du goulot de la bouteille sont normalisées.
Selon les exigences d'utilisation des bouteilles et des canettes, il existe des bouteilles et canettes à usage unique et des bouteilles et canettes recyclées. Les bouteilles et canettes à usage unique sont jetées après avoir été utilisées une fois ; les bouteilles et canettes recyclées peuvent être recyclées plusieurs fois et utilisées pour le chiffre d'affaires.
Selon la méthode de moulage, il existe des bouteilles moulées et des bouteilles en tube. Le flacon moulé est réalisé en moulant directement le verre liquide dans le moule ; la bouteille tubulaire est d'abord aspirée du liquide de verre dans un tube de verre, puis traitée et formée.
⑦ Selon la couleur du flacon, il existe des flacons incolores, colorés et opalescents. Les bocaux en verre sont pour la plupart transparents et incolores, ce qui permet au contenu de conserver une apparence normale. Suivi du vert et du marron. Les verts contiennent généralement des boissons; les bruns sont utilisés pour les médicaments ou la bière. Ils absorbent la lumière UV et aident à protéger le contenu. Les États-Unis stipulent que l'épaisseur de paroi moyenne de cette bouteille en verre coloré devrait rendre la transmittance des ondes lumineuses d'une longueur d'onde de 290 à 450 nm inférieure à 10 %. Un petit nombre de cosmétiques, de crèmes de disparition et d'onguents sont conditionnés dans des flacons en verre opalescent.
Matières premières et composition chimique Les lots de bouteilles et pots en verre sont généralement composés de 7 à 12 sortes de matières premières. On y trouve principalement du sable de quartz, du carbonate de sodium, du calcaire, de la dolomie, du feldspath, du borax, du plomb et des composés de baryum. En outre, il existe des matériaux auxiliaires tels que des agents clarifiants, des agents colorants, des agents décolorants et des agents opacifiants (voir fabrication du verre). Le quartz à gros grains est difficile à fondre complètement; si les particules sont trop fines, de l'écume et de la poussière sont facilement générées pendant le processus de fusion, ce qui affecte la fusion et bloque facilement le régénérateur du four. La taille de particule appropriée est de 0,25 à 0,5 mm. Afin d'utiliser des déchets de verre, du verre brisé est généralement ajouté, et le dosage est généralement de 20 à 60%, et le maximum peut atteindre 90%.
Exigences de qualité Les bouteilles et les pots en verre doivent avoir certaines performances et répondre à certaines normes de qualité.
Qualité du verre : pur et uniforme, pas de défauts tels que sable, traînées, bulles, etc. La transparence du verre incolore est élevée ; la couleur du verre coloré est uniforme et stable, et il peut absorber l'énergie lumineuse d'une certaine longueur d'onde.
②Propriétés physiques et chimiques : Il a une certaine stabilité chimique et n'interagit pas avec le contenu. Il a une certaine résistance aux chocs et résistance mécanique, peut résister aux processus de chauffage et de refroidissement tels que le lavage et la stérilisation, ainsi que le remplissage, le stockage et le transport, et peut rester intact en cas de contraintes internes et externes générales, de vibrations et d'impacts.
③Qualité de moulage: conservez une certaine capacité, poids et forme, avec une épaisseur de paroi uniforme et une bouche lisse et plate pour assurer un remplissage pratique et une bonne étanchéité. Il n'y a pas de défauts tels que distorsion, surface inégale, irrégularité et fissures.
Processus de fabrication La fabrication de bouteilles et de canettes en verre comprend principalement la préparation des lots, la fusion, le formage, le recuit, le traitement et le traitement de surface, l'inspection et l'emballage et d'autres processus.
①Préparation des matières : comprenant le stockage des matières premières, le pesage, le mélange et la livraison des lots. Il est nécessaire que les ingrédients soient mélangés uniformément et que la composition chimique soit stable.
② Fusion : La fusion du verre des bouteilles et des pots s'effectue principalement dans un four à piscine à flamme à fonctionnement continu (voir four de fusion du verre). La production quotidienne du four à piscine à flamme horizontale est généralement supérieure à 200 t, et le plus grand est de 400 à 500 t. La production quotidienne du four à piscine à flamme en forme de fer à cheval est généralement inférieure à 200 t. La température maximale de fusion du verre est de 1580-1600 °C. La consommation d'énergie de la fonte représente environ 70 % de la consommation totale d'énergie dans la production. L'énergie peut être efficacement économisée grâce à des mesures telles que l'isolation thermique globale du four à piscine, l'augmentation de la capacité des briques de contrôle du régénérateur, l'amélioration de la répartition du stock, l'amélioration de l'efficacité de la combustion et le contrôle de la convection du liquide de verre. Le bouillonnement dans le réservoir de fusion peut améliorer la convection du liquide de verre, renforcer le processus de clarification et d'homogénéisation et augmenter le rendement. L'utilisation du chauffage électrique dans le four à flamme peut augmenter le rendement et améliorer la qualité sans agrandir le four.
③Moulage : La méthode de moulage est principalement utilisée, et la bouteille à petite bouche est formée par la méthode de soufflage, et la bouteille à large goulot est formée par la méthode de soufflage sous pression (voir fabrication du verre). Les lois de commande sont moins fréquemment utilisées. La production de bouteilles et de pots en verre modernes adopte largement le moulage à grande vitesse des machines de fabrication de bouteilles automatiques. Ce type de machine de fabrication de bouteilles a certaines exigences sur le poids, la forme et l'uniformité de la paraison, donc la température dans le réservoir d'alimentation doit être strictement contrôlée. Il existe de nombreux types de machines de fabrication de bouteilles automatiques, parmi lesquelles la machine de fabrication de bouteilles déterminante est la plus couramment utilisée. Ce type de machine de fabrication de bouteilles obéit à la machine de fabrication de bouteilles, pas la machine de fabrication de bouteilles obéit à la paraison, il n'y a donc pas de pièce rotative, l'opération est sûre et toute branche peut être arrêtée pour l'entretien seul sans affecter le fonctionnement des autres branches (Figure 1). ). La machine de fabrication de bouteilles déterminante dispose d'une large gamme de bouteilles et de canettes et présente une grande flexibilité. Il a été développé en 12 groupes, moulage à double ou à trois gouttes et contrôle par micro-ordinateur.
④ Recuit : Le recuit des bouteilles et pots en verre a pour but de réduire la contrainte permanente restant dans le verre à la valeur admissible. Le recuit est généralement effectué dans un four de recuit continu à tapis et la température de recuit maximale est d'environ 550-600 °C. Le four de recuit à bande grillagée (Fig. 2) adopte un chauffage à circulation d'air forcée, de sorte que la répartition de la température de la section transversale du four est uniforme et qu'un rideau d'air est formé, ce qui limite le mouvement longitudinal du flux d'air et garantit que la température de chaque la courroie dans le four est uniforme et stable.
⑤Traitement et traitement de surface : généralement, le traitement de surface des bouteilles et des pots en verre est effectué en revêtant les extrémités chaudes et froides du four de recuit. L'enrobage à chaud consiste à placer la bouteille et le bidon à chaud (500-600°C) après formation dans l'environnement de tétrachlorure d'étain vaporisé, de tétrachlorure de titane ou de tétrachlorure de butyl étain, de sorte que ces composés métalliques soient à la surface du chaud bouteille et canette est décomposé et oxydé en un film d'oxyde pour combler les microfissures à la surface du verre, tout en empêchant la génération de microfissures en surface et en améliorant la résistance mécanique de la bouteille et de la canette en verre. L'enrobage à froid consiste à utiliser du monostéarate, de l'acide oléique, une émulsion de polyéthylène, du silicone ou du silane, etc. pour pulvériser la surface de la bouteille à une température d'environ 100-150 °C à la sortie du four de recuit pour former un film lubrifiant . Pour améliorer la résistance à l'usure, le pouvoir lubrifiant et la résistance aux chocs de la surface de la bouteille. En production, le revêtement à froid et le revêtement à chaud sont souvent utilisés en combinaison. Pour les bouteilles de grande contenance supérieure à 1l, certaines ajoutent des gaines de film mousse polystyrène ou polyéthylène sur leurs surfaces. La gaine est thermorétractable. Après avoir été chauffé, il lie étroitement le corps de la bouteille. Il est résistant et élastique, antichoc et antifriction. Lorsque la bouteille est cassée, aucun fragment ne s'envolera, ce qui peut éviter des blessures.
Pour les flacons de réactifs, les flacons d'échantillons, les flacons de parfum, etc. avec des bouchons en verre, utilisez du mortier ou de l'émeri et de l'eau comme abrasifs pour broyer les bouches et les bouchons. Les flacons de cosmétiques et de parfums de haute qualité sont souvent meulés et polis pour éliminer les marques de moisissure et augmenter le lustre. Les bouteilles de vin de haute qualité ou les bouteilles et canettes décorées d'art sont corrodées à l'acide fluorhydrique, ce qui entraîne une diffusion de la lumière en surface et une sensation de main délicate. Afin d'imprimer des marques et des décorations sur la surface du verre, des méthodes de traitement de la couleur par pulvérisation, de la sérigraphie et des décalcomanies peuvent être utilisées pour appliquer le glaçage du verre sur la surface de la bouteille et du pot, cuire à 600 ° C, et le glaçage et le verre sont fusionnés pour former un motif permanent. . S'il est décoré de pigments organiques, il suffit de le faire fondre et de le cuire à 200-300 °C.
Inspection : Détectez les produits défectueux et assurez-vous de la qualité des produits. Les défauts des bouteilles en verre peuvent être divisés en deux catégories : les défauts de verre et les défauts de mise en bouteille. Le premier comprend des bulles, des cailloux, des stries et des irrégularités de couleur ; ce dernier comprend les fissures, l'épaisseur inégale, la déformation, les points froids et les rides. De plus, vérifiez le poids, la capacité, la finition et les tolérances dimensionnelles du corps, la résistance aux contraintes internes, aux chocs thermiques et à la détente. En raison de la vitesse de production élevée et des lots importants de bouteilles de bière, de bouteilles de boissons et alimentaires, etc., elles ne peuvent plus être adaptées par inspection visuelle. Il existe maintenant des équipements d'inspection automatique, tels que des présélecteurs (vérifiant la forme et la tolérance dimensionnelle des bouteilles et des canettes), des inspecteurs de bouche de bouteille, un inspecteur de fissures, un appareil de contrôle d'épaisseur de paroi, un testeur d'extrusion, un testeur de pression, etc.
Emballage: Il existe des emballages en carton ondulé, des emballages en plastique et des emballages en conteneurs-palettes. Tous ont été automatisés. L'emballage en carton ondulé utilise le même carton, de l'emballage des bouteilles vides au remplissage et à la vente. http://www.zyzhan.com/news/detail/17012.htmlLes boîtes en plastique utilisées dans les emballages en plastique peuvent être recyclées et réutilisées. L'emballage de conteneurs-palettes consiste à organiser les bouteilles qualifiées dans un réseau de bouteilles rectangulaires, à les déplacer vers la palette et à les empiler couche par couche, puis à les emballer lorsqu'elles atteignent le nombre de couches spécifié. Généralement, il est également recouvert d'un manchon en film plastique, chauffé pour le rétrécir, étroitement enveloppé en un tout solide, puis empaqueté, également appelé emballage thermoplastique.